Electronique Mag - Le journal de l'électronique.
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Sven Bauer, fondateur et directeur général de BMZ, répond à la croissance du marché et anticipe la demande de séries de batteries de plus en plus grandes. A Karlstein sur le Main, les robots opèrent en 2x8. Ils sont le gage de la qualité et de la sécurité des batteries BMZ, attendues sur les différents marchés européens.
La récente extension du site de production de batteries à Karlstein sur le Main, où se trouve le siège de BMZ, a permis au spécialiste de la batterie lithium-ion de déployer des lignes d’assemblage automatisées.
Dans ce contexte, l’objectif de BMZ est triple : accroître la productivité pour répondre à la forte croissance du marché européen, garantir une sécurité maximale des assemblages, et réduire les coûts de production.
Cette stratégie d’automatisation répond à la demande des clients pour lesquels BMZ réalise de plus en plus souvent de grandes séries de batteries de plus de 100000 unités.
C’est ainsi que la robotique a fait sont entrée en production pour les opérations de placement des cellules, de soudure, de brasage et de mise en pack batterie. L’automatisation permet un dosage très précis de l’apport d’énergie et surtout une excellente répétitivité des opérations afin d’assurer une constante qualité mécanique et électrique des assemblages. La qualité est validée directement sur la ligne de production grâce à une phase de test automatisée en fin de ligne. L’attention portée à ces opérations est particulièrement critique lors du brasage à l’étain des fils électriques entre les groupes de cellules et la carte électronique de gestion de la batterie (BMS), où des tests d’automatisation sont actuellement en cours. Le BMS est la carte pilotant la charge et la décharge de la batterie. En effet, la précision du brasage doit garantir une résistance électrique minimum pour permettre le bon fonctionnement dans la durée du pack batterie.
La stratégie d’automatisation BMZ concerne les packs batterie relativement simples par exemple pour l’outillage électroportatif avec l’assemblage de 5 à 10 cellules, mais aussi les batteries de stockage domestiques, plus imposantes, ou encore les packs batteries dédiés à la voiture électrique.
Pour le site de production de Karlstein sur le Main en Allemagne, mais aussi de Gliwice en Pologne, les ingénieurs de BMZ ont fait le choix de robots Kuka, une marque réputée pour son expérience et sa fiabilité, largement implantée dans les différents secteurs de l’industrie.
La filiale chinoise de BMZ a quant à elle automatisé la soudure des composants de technologie CMS sur les cartes électroniques BMS et de chargeurs de batteries, lesquelles sont ensuite automatiquement testées.
Les informations spécifiques intégrées aux porte-pièces sur les convoyeurs des lignes de production, permettent à chaque instant de connaître l’ensemble des paramètres individuels et les étapes de production. De quoi garantir un niveau élevé de sécurité et de flexibilité sur la ligne automatisée. Le stockage de toutes les données relatives au pack batterie à partir des différentes stations de production, et la liaison sans risque d’erreur avec le produit correspondant, assure la traçabilité complète de chaque batterie produite.
