Electronique Mag - Le journal de l'électronique.

Les technologies électroniques s’orientent de plus en plus vers une forte intégration des fonctions dans le même composant. Il est de ce fait de plus en plus difficile de concilier la conception du produit et les exigences de test, et en conséquence il n’est pas toujours possible d’établir un test complet qui comprend à la fois la vérification en circuit et la vérification fonctionnelle, de telle sorte que ce dernier joue inévitablement un rôle prédominant dans l’assurance qualité du produit.

Il en résulte que pour les opérateurs dans l’industrie -y compris pour ceux qui effectuent le test en interne- il est essentiel d’identifier les bons partenaires qualifiés pour mettre en oeuvre les solutions nécessaires pour rester en phase avec l’évolution du produit. Ceci est encore plus vrai lorsque l’on parle de systèmes automatiques de test.

Une expérience transversale dans de multiples industries.

Bien que le test fonctionnel soit généralement considéré comme complexe à mettre en oeuvre, cher et avec des durées d’exécution importantes, il reste la clef pour s’assurer qu’un produit fonctionne correctement. En conséquence chaque fois qu’il est nécessaire d’assurer un haut niveau d’assurance qualité en termes de fonctionnalité, le test fonctionnel est essentiel, étant donné qu’en principe la vérification du composant est effectuée en simulant de façon aussi réaliste que possible les conditions normales de fonctionnement du module.

Par ailleurs, la structure en bus des circuits modernes simplifie le test et permet la séparation des fonctions et ainsi d’aborder le test plus simplement. En combinant un langage de test puissant avec des cartes de canaux de haute performance (grande profondeur d’échantillon et contrôle total de durée) on facilite la conversion de spécifications de test en programmes de test. En plus, tandis que les circuits intègrent de plus en plus de fonctions, la possibilité d’ajouter la vérification d’ensembles en mode analogue et mélangé, dans les conditions de fonctionnement, est un contrôle fonctionnel important que seuls les testeurs fonctionnels peuvent donner.

La validation fonctionnelle d’un produit est généralement rents secteurs de l’électronique, allant des produits grand public les plus simples aux systèmes complexes tels que ceux utilisés dans le domaine militaire. Cette exposition à "un grand angle" permet souvent d’identifier et de prévoir des solutions techniques et peut-être des tendances qui peuvent être transversales et de ce fait applicables à différents clients et différents secteurs. Il est certain que la connaissance de ces questions peut conduire à l’optimisation des coûts de fabrication et de l’intégration des testeurs dans les chaines de fabrication. En fait, les technologies rencontrées pour la première fois par le monde de l’automobile sont déjà employées dans d’autres industries. Pensez par exemple aux téléphones mobiles et aux modules de localisation par satellite. Cette même expertise peut aussi être utilisée dans les premières étapes de la conception et surtout pour optimiser la définition des spécifications de test, ce qui actuellement correspond à une étape parmi celles qui demandent le plus de temps dans le process. Le système de test fonctionnel.

Un élément essentiel pour le succès du test est, outre une stratégie optimale de test, la disponibilité des outils et des instruments nécessaires à sa mise en oeuvre. Etant donné que ceci est déterminé par le produit à tester, un testeur fonctionnel doit avoir une architecture modulaire, doit être facile à configurer pour y inclure une large variété d’outils matériels et logiciels.

Les systèmes les plus universels sont constitués d’une robuste série de matériels et de logiciels performants dans une architecture à la fois structurée et ouverte. De cette façon, on peut effectuer le test fonctionnel en utilisant les outils matériels et logiciels intégrés, mais on peut aussi facilement intégrer des outils courants afin de répondre à des besoins plus spécifiques de mesure particulièrement adaptés au produit testé.

Les systèmes qui sont conçus avec une architecture vraiment ouverte offrent aussi la possibilité d’intégrer des logiciels du commerce disponibles sur stock, tels que Labview/Test Stand pour la mise au point du programme de test, et de connecter d’autres logiciels, par exemple pour contrôler la totalité de la ligne de fabrication, pour extraire les données etc… Les systèmes de ce type offrent tous les avantages d’une plateforme standard (facilité de programmation, mise au point, faibles coûts de fonctionnement, documentation, maintenance et évolution à long terme) tout en permettant d’avoir la fonctionnalité spécifique nécessaire pour un produit particulier.

Un autre élément important dans toute solution de test fonctionnel est l’interface électrique/mécanique entre l’unité testée (UUT) et les instruments de test. Dans un testeur fonctionnel classique, le récepteur fournit la connexion entre les fonctions du système au moyen d’une interface sur mesure (élaborée pour chaque produit à tester) qui reçoit l’unité testée (UUT).

Cette connexion doit être conçue pour conserver au mieux l’intégrité du signal, et doit aussi être configurable afin de permettre l’utilisation de différents types de connecteurs répondant aux exigences de chaque type de test, par exemple pour les signaux RF, ou les connexions de puissance. Le récepteur mécanique ainsi que les pointes de contact doivent être fiables dans un environnement de fabrication en grand volume. En plus, un récepteur standard doit également être conçu pour optimiser l’ergonomie et la facilité d’utilisation pour l’opérateur, et peut aussi inclure d’autres éléments tels que des lecteurs de code-barres, ou des récepteurs RFID pour automatiser et contrôler la procédure de test.

Comme il est indiqué précédemment, les utilisateurs peuvent trouver sur stock la plupart des composants et des logiciels pour équiper un testeur de base. Les assembler pour créer une station de test dédiée n’est pas une tâche impossible. Mais en fin de chaine, l’économie initiale d’investissement réalisée sera largement contrebalancée par la programmation, la mise au point, les coûts de fonctionnement, la documentation, l’évolution à long terme, et la maintenance de ces solutions de type laboratoire, en comparaison avec un matériel complet du commerce. Le choix de la bonne solution sera dicté par de nombreux facteurs : la technologie, le coût, le marché. Votre meilleur conseiller sera un fournisseur proposant une gamme complète de solutions et apte à vous orienter vers celle qui est la plus appropriée.

Comme exemple de solution complète de test fonctionnel, citons le Multisystem de SEICA. Ce système fait partie de la ligne de produits Compact de Seica et il est conçu avec une architecture ouverte et totalement configurable. Il a été utilisé dans de nombreux secteurs de l’industrie électronique, allant des télécommunications à l’électronique industrielle, de l’électronique grand public à l’automobile. Il y a des solutions "clefs en main" pour ceux qui souhaitent, en plus d’un testeur, la mise au point d’interfaces et de programmes de test, et surtout une assistance pour définir les spécifications de test.

Le noyau de l’architecture matérielle et logicielle du Compact Multi est unique et comme toute la ligne de produits Compact, il permet de répondre à tous les besoins de test dans une chaine de production classique, allant du test de simples circuits aux tests fonctionnels en fin de fabrication. Cette architecture optimise le retour sur investissement du fait que les systèmes sont facilement interchangeables et que la formation des opérateurs est optimisée pour chaque étape de test, ce qui réduit à un minimum les connaissances nécessaires à un opérateur spécifique. Etant donné qu’il est totalement intégré, le système Compact Multi dispose d’un autodiagnostique et l’utilisation d’une plateforme standard assure une facilité de maintenance dans la durée et tous les outils et fonctions intégrés facilitent l’exploitation dans un environnement de fabrication.

http://www.seica.fr