Electronique Mag - Le journal de l'électronique.

Alors que la pandémie accélère le besoin d’anticiper pour les entreprises françaises, ces dernières se tournent vers la maintenance prédictive. Elles estiment même que cette technologie, qui utilise les données pour anticiper les problèmes à venir sur un équipement, sera la norme dans 10 ans. Ainsi, les entreprises qui exploitent des outils de maintenance prédictive sont près de 57% à y avoir recourt pour leurs machines, selon une étude OnePoll pour reichelt elektronik, l’un des plus grands distributeurs en ligne d’électronique en Europe.

reichelt elektronik a réalisé un état des lieux du niveau de maturité des entreprises vis-à-vis de la maintenance prédictive. Fer de lance de l’industrie 4.0, la maintenance prédictive est déjà bien intégrée aux processus de production industriels : 43% des utilisateurs interrogés ont déjà intégré des technologies de maintenance prédictive sur l’intégralité de leurs machines de production. D’autres entreprises ont dû réaliser une mise à niveau, puisque 16% d’entre elles ont modernisé certaines machines, tandis que 41% ont dû revoir entièrement leur parc pour y intégrer des technologies de capteur ou de réseau.

Anticiper pour assurer la production et réduire les coûts

Pour les utilisateurs réguliers, utiliser la maintenance prédictive permet d’anticiper les problèmes à venir sur une machine, permettant ainsi à 37% des répondants d’éviter les arrêts de production. Ainsi, les entreprises (37%) observent une plus grande efficacité dans leur production, ce qui garantit une réduction des coûts et un gain de temps considérable, des facteurs essentiels à considérer dans le contexte actuel. Plus d’un tiers des répondants (32%) notent également un soulagement des équipes puisque certaines tâches sont désormais prises en charge par les outils de maintenance prédictive. La température (48%), la durée de fonctionnement (45%) et la vitesse de rotation (41%) sont les indicateurs les plus communément mesurés, et sur lesquels peuvent s’appuyer les équipes pour entreprendre des actions de maintenance.

Les entreprises interrogées utilisant ces outils depuis peu ou envisageant de les intégrer, quant à elles, considèrent la limitation des pertes de productions et des arrêts machine (39%) comme une véritable motivation à leur intégration. Les collaborateurs sont également au centre des intérêts des organisations, puisque le gain de temps considérable pour les équipes (35%), et l’apport d’une meilleure vue d’ensemble des activités de maintenance (32%) font partie des attentes des entreprises lors de la mise en place de ces outils. Enfin, 36% des répondants estiment que cette technologie leur permet d’éviter le remplacement inutile de composants, un constat qui peut être expliqué par le passage de la maintenance préventive à la maintenance prédictive.

Une norme en devenir malgré les contraintes

Toutefois, intégrer la maintenance prédictive n’est pas chose facile pour toutes les entreprises. Ainsi, les organisations ayant récemment implanté ces outils ou souhaitant les utiliser sont plus d’un tiers (32%) à éprouver des difficultés à choisir les bons produits parmi toutes les offres. À cela s’ajoutent des contraintes budgétaires pour près d’un tiers (29%) des répondants qui, frappés par la crise, se trouvent limités dans leurs investissements.

Malgré ces difficultés, 63% des entreprises n’utilisant pas les technologies de maintenance prédictive prévoient néanmoins une intégration prochainement, avec 19% d’entre elles dans les 12 prochains mois, et 44% à partir de l’année prochaine. Des chiffres qui symbolisent l’essor de cette technologie dans les années à venir, avec des entreprises qui accélèrent leur transformation numérique depuis le début de la crise pandémique. Ainsi, l’IA et l’utilisation des données fournies par les capteurs sur les machines devraient représenter la norme dans 10 ans, si les investissements annoncés se concrétisent.

https://www.reichelt.com/