Electronique Mag - Le journal de l'électronique.
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Les états occidentaux, dont la France, changent radicalement de paradigme pour s’orienter vers une réindustrialisation de l’économie. Si l’Allemagne affiche son leadership dans l’industrie européenne, son modèle singulier risque de s’étendre à beaucoup de pays voisins.
Mais cette ambition de réindustrialisation soulève un problème déjà existant : la menace de pénurie de main d’œuvre et plus particulièrement des spécialistes techniques. Par ailleurs, le cycle de vie des produits est de plus en plus court, obligeant les processus à être constamment revus et adaptés, tandis qu’un manque d’expertise dans certains métiers est grandissant. Malgré ce dernier point, les PME restaient majoritairement réticentes à l’idée d’investir dans un processus d’automatisation supplémentaire. Mais est-ce que le changement de modèle économique vers lequel nos sociétés se dirigent permettra de mettre en place un investissement différent dans l’industrie ?
De même, est-ce que les robots sont susceptibles de détruire des emplois ou, au contraire, d’aider à pérenniser les PME à l’avenir ?
Les robots ont été utilisés pour la première fois dans la fabrication industrielle dans les années 1960. Depuis, le nombre de robots a considérablement augmenté. Entre 500 000 à 600 000 nouveaux systèmes robotiques sont mis en services dans le monde chaque année. Cette augmentation est particulièrement visible sur le marché asiatique, comme l’ont indiqué la Fédération internationale de la robotique (IFR) et Fraunhofer IPA dans le cadre du « World Robotics 2019 ».
Si les petites et moyennes entreprises de production européennes souhaitent peser face à la concurrence étrangère et maintenir une croissance économique constante à l’échelle internationale, elles doivent investir davantage dans l’automatisation, uniquement pour des raisons de coûts. De plus, la pénurie de main d’œuvre se faisait déjà ressentir en France avec une industrie qui ne représente aujourd’hui que 11% du PIB, contre 25% il y a encore 40 ans. A titre d’exemple, le secteur industriel italien représente 15% de l’activité économique du pays et 25% en Allemagne. Avec la réindustrialisation, ce sont de nouveaux métiers qui verront le jour et d’autres qui renaitront. Néanmoins, des moyens doivent être pris pour la formation sur le long terme.
Le secteur industriel n’a de cesse d’évoluer. L’automatisation industrielle est une réalité et bien qu’une politique de réindustrialisation nécessite une main d’œuvre supplémentaire, ces nouvelles pratiques vont s’implanter de plus en plus et concrétiser pour de bon l’ère de l’industrie 4.0.
Les fonctionnalités nécessaires des machines s’articuleront autour d’une collaboration humain-machine encore plus accrue.
La robotique industrielle classique ne sera pas adaptée à de nombreux domaines. Cette technologie nécessite un investissement élevé et n’est plus suffisamment agile pour répondre aux délais de commercialisation de plus en plus réduits et donc encore moins pour le futur. Les chaînes de productions traditionnelles sont conçues pour fabriquer un grand nombre de produits. Cependant, les cycles de vie des produits sont de plus en plus courts. Par exemple, dans les années 1970, le cycle de vie moyen d’une voiture était de huit ans. Aujourd’hui, les modèles de voiture sont souvent modifiés seulement deux à trois ans après la sortie du dernier modèle. Dans pratiquement tous les secteurs, le temps entre le développement de nouveaux produits est raccourci et les entreprises doivent satisfaire de nouvelles tendances après une durée relativement réduite. La production et l’automatisation doivent s’adapter à ce scénario et les cobots, ces « robots assistants » introduits pour la première fois en 2008, peuvent y contribuer en tant que nouveaux robots industriels mieux adaptés à l’industrie d’aujourd’hui.
De plus, les cobots offrent donc une plus grande flexibilité. Ils sont facilement déplaçables d’un endroit à un autre pour travailler sur différentes tâches, tandis que les robots industriels classiques doivent rester à un emplacement, et uniquement utilisés pour une tâche spécifique dans leur cellule.
A cela s’ajoute aussi des possibilités d’analyse des tâches de production et de l’environnement, la sélection des cobots, des pinces ou des composants supplémentaires appropriés, mais aussi des possibilités d’analyse et l’évaluation des risques, la mise en service, la formation et l’assistance technique. Tout ceci permet aux PME de s’implanter plus facilement dans l’industrie de fabrication flexible de demain.
Cette phase de confinement a permis à l’ensemble des acteurs industriels et également au grand public de prendre en main les outils digitaux qui n’étaient pas encore généralisés. Si l’on parlait de visioconférence et de la révolution du télétravail, dans les faits, ces pratiques n’étaient pas encore systématiques.
La peur liée à ces nouvelles technologies a été totalement effacée suite à la crise liée au Coronavirus. Aujourd’hui, des entreprises qui retardaient leur mutation technologique se servent de ces solutions pour continuer à travailler. Et même si à termes, le monde retrouvera son rythme d’antan, ces pratiques resteront ancrées. Les entreprises préfèreront planifier des réunions virtuelles plus fréquentes et plus courtes, afin de gagner du temps et de l’agilité.
Au niveau industriel, les outils de simulation, de conduite d’entreprise à distance, d’acquisition de données et d’optimisation de l’outils de production ainsi que de maintenance préventive permettront de passer à l’étape supérieur et répondre aux exigences de flexibilité et aux délais de commercialisation. In fine, c’est le niveau de rentabilité des entreprises industrielles qui sera amélioré, avec des coûts d’intégration moins élevés qu’avec une robotique conventionnelle, une empreinte au sol plus faible tout en garantissant un niveau de sécurité optimum.
