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Pour Roberto Banelli, le PDG de MB Elettronica, le succès des industriels en Europe repose sur un juste équilibre entre les capacités humaines de vision et d’adaptation et l’innovation technologique, dans le but de gérer efficacement des processus de pointe.

La société MB Elettronica a été fondée en 1988 à Cortone, dans la région toscane d’Arezzo, en Italie. Depuis, elle est devenue l’une des premières entreprises de report de composants CMS du pays. Son histoire remonte même plus loin, car dès 1961, le père de Roberto, Francesco Banelli, créait la société CAFEL, qui assemblait des mécanismes de produits électroniques audio. MB Elettronica s’est développée dans le secteur de la sous-traitance électronique en adoptant la nouvelle technologie de montage en surface. Elle fabriquait notamment des assemblages de qualité en grandes séries (généralement plusieurs milliers de pièces) pour quelques grands comptes.

Avec la transformation du secteur industriel en Europe dans les années 1990, MB Elettronica a su s’adapter et renforcer ses capacités pour répondre aux attentes des entreprises high-tech de dernière génération, à savoir des petites sociétés dynamiques et innovantes repoussant les limites du savoir-faire en matière de signalisation et de commande ferroviaire, de technologie médicale, de télécommunications haute vitesse ou d’aérospatiale.

Derrière sa faculté à répondre à ces nouvelles demandes, MB Elettronica cache de lourds investissements dans les technologies de fabrication de pointe. En 1995, l’une des premières plates-formes de montage en surface au monde dotées d’une vision intégrée prenait place au sein de l’usine de Cortone, optimisant les capacités de l’entreprise à fournir des assemblages de très grande qualité, et ce, de manière à la fois rapide et profitable. L’achat de cette machine, une Yamaha Comet, faisait partie d’un vaste plan d’investissement dans la technologie et dans l’humain, qui a propulsé la société à son rang actuel, avec des ventes annuelles qui dépassent les 32 millions d’euros.

Les capacités et la dimension humaine

La richesse des compétences internes de l’entreprise lui permet désormais d’offrir un large éventail de services de A à Z, à commencer par la faisabilité du projet, le prototypage rapide, mais aussi la conception adaptée à la fabrication, l’ingénierie des composants, la gestion du matériel, la réorganisation des processus, la reconception, la réparation et la maintenance. « Nos ingénieurs ont permis à nos clients d’économiser de l’argent, mais aussi de précieux centimètres cubes au sein des boîtiers en améliorant certains aspects comme la configuration des cartes, la sélection des composants et la consommation énergétique », explique Roberto Banelli. En matière de fabrication de produits CMS, les services proposés vont du simple assemblage des cartes à l’intégration complète des modules électroniques, grâce à des compétences internes transversales comme le câblage et la conception et l’assemblage de câbles et faisceaux de qualité. « Le câblage est notre cœur de métier depuis les années 1960.Dès lors, il apparait normal que ce soit ce qui distingue nos modules électroniques des autres. Nous proposons aussi un service spécialisé d’assemblage de câbles à part entière », ajoute Roberto Banelli.

Grâce à ses investissements continus, l’entreprise a su développer un large portefeuille de compétences, notamment en matière de vernissage, de réparation, y compris des boîtiers BGA, ou d’utilisation des adhésifs internes. Massimo Morandi, responsable du site, raconte : « Nos clients nous demandent souvent des circuits électroniques capables de fonctionner dans des environnements difficiles, et pendant longtemps. Une durée de vie de 10 ans, voire plus, n’est pas rare. Nos compétences en matière de vernissage, d’adhésifs et d’autres processus nous donnent de nombreuses clés pour garantir la solidité et la fiabilité des circuits. »

Insistant sur les capacités étendues de test de l’entreprise, il cite notamment les tests des circuits intégrés de Keysight, SEICA, HP et SPEA, ou encore les sondes mobiles, le scan encollage et d’autres tests fonctionnels sur-mesure parmi les techniques déployées par MB Elettronica. « Nous proposons également des services de gestion du matériel et de traçabilité des composants. Ceci est possible grâce à notre logiciel de gestion de la fabrication, qui transmet les informations voulues entre les automates de montage et les systèmes de l’entreprise. »

L’une des pièces les plus remarquables au sein de l’usine de MB Elettronica à Cortone est peut-être la salle blanche de classe ISO 8 (qualité spatiale) dotée d’équipements de montage en surface, de brasage en phase vapeur et d’inspection optique automatique (AOI) et microscopique. Cette salle propre est la pierre angulaire des capacités de pointe de l’entreprise : elle permet en effet de gérer des projets pour l’aérospatiale ou des commandes spécialisées d’étuvage, de dédorage, d’étamage et de préformage.

Outre les agréments qualité ISO 9001 et 9100, la société a reçu il y a peu les certifications IRIS (International Railway Industry Standard) et ISO-TS. « Nous appliquons les normes les plus strictes en matière de fabrication et de manutention des circuits électroniques, pour le compte des entreprises les plus exigeantes », confirme Roberto Banelli.« Nous sommes aussi très fiers de notre personnel extrêmement qualifié, notamment dans le cadre d’accréditations industrielles importantes comme les normes IPC-A-610 et ECSS (European Cooperation for Space Standardization). »

L’entreprise ne cesse d’investir dans les compétences et la formation du personnel car, depuis toujours, la famille Banelli vise le juste équilibre entre les qualités humaines et les technologies de pointe. « Nous valorisons l’expérience et le savoir-faire de nos employés historiques au plus haut point, tout en encourageant nos jeunes recrues à s’épanouir au sein de l’entreprise. L’enthousiasme et la flexibilité des jeunes sont cruciaux pour développer notre activité. Nous les favorisons de différentes manières », explique Roberto Banelli. Il y a tout d’abord le programme de parrainage industriel. Chaque année, cette initiative offre à 20 jeunes la chance de venir passer du temps aux côtés des experts de l’entreprise et de suivre une formation à la fois pratique et théorique. À la fin, ils passent un examen.. « En plus du temps passé chez nous, ils peuvent repartir avec une bonne note. »

Un montage en surface de pointe

Au total, l’usine de MB Elettronica s’étend sur 4 000 m² répartis sur deux étages. Le premier étage héberge le service après-vente, tandis que le rez-de-chaussée est occupé par quatre lignes de montage en surface (Photo 1). Sur chacune d’entre elles, des machines de report Yamaha YS12 et YS12F cumulent une capacité totale de placement de 200 000 composants/heure. Roberto Banelli justifie la décision de renforcer le partenariat de l’entreprise avec Yamaha : « Notre première machine de report, la Comet, nous a offert une avance technologique certaine au milieu des années 1990 et nous avons constaté avec plaisir qu’en 2014, lorsque nous avons planifié une mise à niveau et une extension importantes de notre usine, Yamaha menait toujours la cadence. »

Les plates-formes de Yamaha peuvent placer de tout petits boîtiers comme les 0402 (puces miniatures 01005) et la YS12F accepte des composants jusqu’à 45 mm x 100 mm pour 15 mm de hauteur, y compris des composants exotiques comme les grands QFP, les condensateurs électrolytiques CMS ou les longs connecteurs. Grâce au système de caméra multivisées Yamaha pour la vérification et l’alignement des composants, ces machines de report de pointe garantissent un placement extrêmement précis, y compris avec des composants à pas ultra fin. En outre, le système de compensation de précision multiple (MACS) corrige automatiquement les variables de la machine pour assurer une précision constante de 3 sigmas à ±5 µm.

La grande variété de produits spécialisés que fabrique désormais MB Elettronica, généralement par séries de quelques dizaines ou centaines d’unités, exige des équipements et des processus extrêmement flexibles. Les machines de report Yamaha sont faciles et rapides à configurer, ce qui, ajouté aux chargeurs électriques intelligents avec identification intégrée des composants, permet d’optimiser la création de programmes.

Les lignes de report de composants de Cortone débutent par des machines de sérigraphie Yamaha, notamment une YSP haute cadence et une YCP10 compacte.. La YCP10 accepte les mêmes dimensions de cartes que la YSP, soit jusqu’à 510 mm x 460 mm, pour une empreinte au sol très réduite de 1,13 m x 1,76 m. Parmi les fonctions exceptionnelles que partagent ces deux modèles : le contrôle intégré des codes à barres, pour une configuration efficace, ainsi que la tête 3S Swing Single Squeegee de Yamaha et l’ajustement automatique d’ouverture qui assurent une ouverture égale à chaque cycle de sérigraphie. La tête 3S permet de faire varier l’angle de la racle en continu, et l’ajustement d’ouverture compense les effets du nettoyage du pochoir. Enfin, la YSP et la YCP10 sont dotées d’options intéressantes comme un large champ d’inspection sérigraphique et le transfert des cartes défectueuses, qui transmettent des informations aux machines situées en aval afin de minimiser les pertes et d’optimiser la productivité.

Des machines au service de l’efficacité

L’investissement réalisé par MB Elettronica dans les technologies de pointe couvre toute l’usine de production. Six tours stockent et gèrent automatiquement les composants, pour aider les opérateurs à réunir rapidement les pièces dont ils ont besoin et réduire le temps de préparation des chargeurs.

À l’aube du troisième millénaire, l’entreprise a dû évoluer et se développer en augmentant sa capacité de production, d’où ses investissements dans de nouvelles lignes Yamaha en 2014. Roberto Banelli et l’ensemble de la direction ont identifié un besoin de réorganisation au sein de l’usine, de façon à mieux utiliser l’espace disponible et à accroître la capacité de production. À la fin de l’été 2016, ils ont décidé que le moment était venu de sauter le pas. Avec l’aide de partenaires, notamment Yamaha comme principal fournisseur de biens d’équipement, le projet s’est concrétisé en deux semaines seulement, y compris la rénovation complète des locaux. « Nous devions impérativement mettre en place ce projet ambitieux dans un délai de deux semaines, de manière à pouvoir livrer les premiers lots d’un nouveau produit pour l’un de nos clients en septembre. », explique Massimo Morandi. « Nous avons reçu un soutien incroyable de la part de Yamaha et de Mancini, le représentant italien de Yamaha. C’est ce qui nous a permis de respecter les délais ambitieux que nous nous étions imposés. »

MB Elettronica va toujours de l’avant et investit dans les technologies et les savoir-faire de pointe en tissant des partenariats avec des fournisseurs comme Yamaha et en formant les ingénieurs et les experts en production de demain. Le prochain objectif de cette société ambitieuse est de développer son chiffre d’affaire à l’international, sous l’égide de sa directrice commerciale et financière internationale, Daniela Banelli. Aujourd’hui, 20 % des ventes proviennent de l’étranger, un chiffre qui devrait augmenter grâce aux nouveaux investissements de l’entreprise dans la technologie et le savoir-faire.

http://www.yamaha-motor-im.de/